I giunti rotanti progettati da Johnson-Fluiten sono pensati per le lavorazioni con macchine utensili in cui la gestione corretta della lubrificazione è elemento essenziale. Essi infatti permettono di convogliare i fluidi direttamente sull’utensile e migliorare in questo modo qualità e sicurezza del processo.
Trasferimento di fluidi
Johnson‑Fluiten propone un’ampia gamma di soluzioni: giunti rotanti esterni con cuscinetti, versioni integrate nell’elettromandrino senza cuscinetti e giunti multipassaggio, capaci di gestire diversi media, dall’acqua all’olio, fino all’aria compressa. Il giunto rotante è il componente che consente il trasferimento di fluidi da una parte fissa a una in rotazione. Nelle macchine utensili permette di portare il lubrificante dal serbatoio all’utensile, anche in presenza di condizioni operative estreme.
Manutenzione programmata
Velocità, pressione e portata sono i parametri critici da considerare nella progettazione di un giunto rotante. Valori che, nelle moderne lavorazioni meccaniche, possono raggiungere livelli molto elevati. Un giunto ben progettato evita trafilamenti, riduce il rischio di guasti e garantisce la continuità produttiva. Sebbene si tratti di un componente soggetto a usura, una corretta manutenzione programmata consente di eliminare i fermi imprevisti, con notevoli vantaggi per l’efficienza complessiva.
Tenuta meccanica
I giunti rotanti Johnson-Fluiten sono sviluppati per le più diverse esigenze applicative. Si tratta di soluzioni in grado di gestire qualsiasi fluido impiegato nelle macchine utensili, mantenendo prestazioni elevate anche alle massime velocità. La speciale tenuta meccanica utilizzata nei giunti della Serie G Johnson-Fluiten assicura un contatto costante e una perfetta ermeticità, evitando trafilamenti e dispersioni. Tutti i giunti sono testati in sala metrologica e sottoposti a prove su elettromandrini, simulando condizioni reali di utilizzo.
Efficienza produttiva
Nelle lavorazioni meccaniche con asportazione di truciolo, gli utensili vengono impiegati per portare il pezzo alla forma e alle dimensioni desiderate, con rimozione del materiale in eccesso. Questi processi richiedono tempo ed energia e sono caratterizzati da velocità di rotazione elevate, attrito, vibrazioni e usura. La corretta gestione di questi fenomeni è determinante per la qualità del risultato finale e per l’efficienza produttiva. In questo contesto, la lubrificazione assume un ruolo centrale, capace di incidere in modo significativo sulle performance complessive.
Interazione degli utensili
Il fluido lubrificante agevola l’interazione degli utensili con i pezzi lavorati, raffreddandoli e favorendo l’evacuazione dei trucioli. Oli emulsionabili specifici per macchine utensili consentono di proteggere le componenti dall’usura e dall’ossidazione, ridurre l’attrito e prevenire fenomeni come il grippaggio, migliorando al tempo stesso la finitura superficiale del pezzo. Una lubrificazione corretta limita le vibrazioni, aumenta la stabilità del processo e riduce il rischio di rotture improvvise degli utensili.
Qualità superficiale
L’utilizzo del lubrificante diventa cruciale nelle lavorazioni ad alta velocità come fresatura, tornitura e foratura, ma anche nei processi di precisione, dove qualità superficiale e ripetibilità rappresentano requisiti fondamentali. Materiali difficili da lavorare, come leghe di titanio e acciai inossidabili, necessitano sempre di un apporto adeguato di lubrificante per ridurre l’usura degli utensili e preservare l’integrità del materiale.
Precisione
Nei processi di filettatura, maschiatura e rettifica la lubrificazione è essenziale per garantire precisione ed evitare rotture o bruciature del pezzo. Le moderne macchine CNC, che integrano più lavorazioni ad alta velocità, richiedono un apporto costante e mirato di fluido.
Raffreddamento mirato
Nell’industria meccanica si impiegano diverse tipologie di fluidi: oli interi minerali o sintetici, emulsioni olio-acqua, oli additivati e soluzioni a lubrificazione minima (MQL). In taluni casi si utilizza anche aria. L’applicazione può avvenire in modo esterno, mediante ugelli, oppure interno, con sistemi che portano il lubrificante direttamente nella zona di taglio attraverso giunti rotanti. Questa seconda soluzione, oggi largamente diffusa sulle macchine CNC, assicura un raffreddamento mirato, una migliore evacuazione dei trucioli e un’efficienza energetica superiore.
Soluzioni su misura
I componenti Johnson-Fluiten sono capaci di lavorare con aria in pressione fino a 8 bar e a velocità oltre i 30.000 giri/minuto, operando in continuo 24 ore su 24. Quando le esigenze applicative lo richiedono, vengono sviluppate soluzioni su misura, come nel caso di un elettromandrino di grandi dimensioni per un centro di fresatura, dove il giunto progettato ha garantito portate fino a 200 litri al minuto, velocità di 8.000 giri/minuto e pressioni di 140 bar. A ciò si aggiungono ulteriori vantaggi legati al design: il sistema Quick Replacement Design (QRD) Johnson-Fluiten consente di sostituire rapidamente i componenti soggetti a usura, riducendo i tempi di fermo e semplificando le operazioni di manutenzione.
Vantaggio gestionale
I giunti Johnson-Fluiten offrono un vantaggio gestionale: a differenza di molte soluzioni concorrenti, sono adatti a condizioni operative variabili (velocità, pressione, temperatura e tipologia di fluido), riducendo il numero di referenze da tenere a magazzino e con ricadute positive sulla logistica e sui costi.
Sostenibilità
Johnson-Fluiten è completamente plastic free, utilizza energia da fonti rinnovabili e imballaggi riciclabili, contribuendo a ridurre l’impatto ambientale della produzione. In parallelo, ha investito in un magazzino automatizzato conforme ai criteri della smart factory, capace di evadere rapidamente gli ordini e assicurare consegne puntuali, a beneficio della competitività degli utenti.
