Manutenzione preventiva: Piano di manu!tenzione preventiva

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Creazione del piano di manutenzione ed integrazione con la produzione per l'industria farmaceutica

Manutenzione preventiva: Piano di manu!tenzione preventiva
Manutenzione preventiva: Piano di manu!tenzione preventiva

I potesi di start up. Analizziamo il flusso per definire ed attuare un sistema di manutenzione preventiva degli equipment di produzione per l’industria farmaceutica, non tanto dal punto di vista strettamente tecnico ma quanto sul come integrare il piano di manutenzione con l’organizzazione della produzione, ottenendo il massimo della efficienza degli impianti. Spesso, infatti, l’ente manutenzione sviluppa il piano dei controlli preventivi solo in base ad un approccio tecnico, sposando una metodologia che, seppur valida teoricamente, risulta poi poco applicabile nella pratica di uno stabilimento di produzione, in lotta quotidianamente con i lotti da produrre, la carenza di personale specialistico impegnato nella routine, l’impossibilità a fermare le macchine per eseguire i controlli pianificati. Dalla individuazione degli equipment da inserire nel piano di manutenzione preventiva, la scomposizione in gruppi costituenti, la definizione delle attività, modalità e frequenza di manutenzione; ma prima di tutto: la definizione della procedura di manutenzione.  Individuazione delle macchineda inserire nel piano di manutenzione
Il sistema farmaceutico è, come è noto, fortemente procedurizzato in ogni fase del processo produttivo.
Anche la manutenzione è, pertanto, da inquadrare in una procedura interna che sia compatibile con le norme di buona fabricazione.
Il suo contenuto regolamenta il sistema di manutenzione e ne rappresenta le linee guida. Va detto che oggi, sia sistemi di certificazione della qualità sia requisiti di sicurezza, prevedono la necessità di avere una procedura di manutenzione delle macchine di produzione, non soltanto quindi per le industrie farmaceutiche.
Per individuare gli equipment da inserire nel piano dimanutenzione ci si può basare su criteri di sicurezza, qualità, performance, costi di manutenzione, tipo di organizzazione, impatto di un eventuale fermo macchina.
L’applicazione di una matrice multicriteriale permette, numericamente, di definire le macchine da manutenere. Definizione delle attivitàdi manutenzione Per la definizione delle attività di manutenzione è possibile utilizzare l’FMECA, piuttosto che l’RCM, per le macchine critiche, ma anche metodologie più semplici dove la criticità è relativa.
Inoltre studi recenti hanno dimostrato che la sostituzione a tempo di componenti macchina, a volte ancora buoni, oltre ad aumentare i costi di manutenzione può non provocare miglioramento dell’efficienza dell’impianto. Il guasto infantile del componente nuovo, l’errore umano di montaggio, spesso provocano fermate ulteriori della macchina dopo la manutenzione a tempo.
L’applicazione, invece, di controlli ispettivi quotidiani e mensili, da parte dello stesso conduttore macchina, insieme alla ispezione più approfondita, quadrimestrale o semestrale, da parte del manutentore permettono di prevenire il guasto del componente ad usura, di pianificarne la sua sostituzione in base anche alla organizzazione della produzione (es. durante i cambi formato), nonché di limitare il costo della manutenzione.
Pertanto nella scelta delle attività di manutenzione da eseguire occore tenere conto non solo della letteratura di manutenzione o del metodo scelto ma, soprattutto di come integrare il piano di manutenzione con l’organizzazione aziendale; il rischio è un piano di manutenzione teorico che non verrà poi applicato o verrà applicato superficialmente. Dividiamo pertanto l’attività di manutenzione preventiva in manutenzione di 1° e 2° livello, proprio in base ai parametri sopra citati.  Attività di primo livello Fanno parte delle attività di manutenzione di primo livello semplici controlli di buon utilizzo, lubrificazione, pulizia ed ispezione. La frequenza è settimanale o mensile ele attività sono svolte direttamente dagli operatori, dopo aver ricevuto opportuno training. Iniziamo, così, un processo di manutenzione autonoma (TPM): responsabilizzando gli operatori in modo da effettuare i controllo giornalieri, proprio chi la macchina la utilizza quotidianamente. In maniera molto semplice è possibile prevenire guasti critici, difetti di qualità, costi di manutenzione e fermi macchina impattanti. Inoltre sempre più la legislazione in materia di ambiente e sicurezza promuove l’autoispezione come strumento di riduzione del rischio associato. Attività di secondo livello La manutenzione preventiva di secondo livello comprende controlli, lubrificazioni e pulizia, ispezione di partiche richiedono lo smontaggio di alcuni carter, sostituzione di pezzi meccanici soggetti ad usura, qualora fosse necessario, attività da eseguire da parte del manutentore. La frequenza è bimestrale / quadrimestrale, dipende dal tipo di macchina (solitamente i controlli ispettive sono più frequenti per le macchine confezionatrici e di processo, meno frequenti, annuali, per le utilities).
Per ogni attività di manutenzione occorre quantificarne il tempo necessario e le risorse, nonché i ricambi da averea scorta nell’eventualità che, dalla ispezione di un componente, emergesse che è necessario sostituirlo.
Dalla ispezione, inoltre, è possibile anche pianificare eventuali interventi più approfonditi, in termini di tempoe risorse, da eseguirsi in seguito, in modo da non impattare con il piano di produzione, anzi integrandoli con lo stesso.  Integrazione manutenzione e produzione Stabilite le attività di manutenzione di 1° e 2° livello da  eseguire per ogni equipment, è così individuato il piano di manutenzione, con relativi tempi, risorse e ricambi.
Questo permette alla pianificazione, che generalmente schedula solo le attività di produzione dei reparti, di inserire, fra un ordine di lavorazione ed un altro, anche l’impegno della linea in termini di manutenzione preventiva. L’obiettivo è integrare la manutenzione con gli ordini di produzione, di tenere le macchine in buono stato con interventi diluiti nel tempo.
Concentrare tutte le manutenzioni durante le fermate programmate, solitamente nel mese di agosto, costringe a disporre di un numero di risorse tale da dover ricorrere a tecnici esterni, alzando i costi della manodopera, nonché ad eseguire una grossa mole di lavoro concentrata in due/ tre settimane con tutti i problemi che ne derivano.  Conclusioni L’obiettivo della manutenzione è quello di mantenere lo stato delle macchine nel tempo; è possibile farlo ad intervalli prefissati derivanti da analisi statistiche (sostituzione a tempo, RCM), a fermo impianti (revisioni generali durante le fermate della produzione) oppure quotidianamente, mensilmente, con una ispezione efficiente che permette di diluire nel tempo le attività: questo consente di mantenere le macchine sempre efficienti, evitando l’effetto produzione->usura macchina->revisione per riportarla ad un buono stato; si riduce, cioè, la fluttuazione dello stato della macchina.
Gli interventi sono, inoltre, più continui, più facili da monitorare e da programmare, più efficaci.
La manutenzione si integra con la produzione, ne diventa parte essenziale, a vantaggio del coinvolgimento del personale, del training, dei costi, soprattutto della prevenzione dei guasti.

Pubblicato il 10 Settembre 2010 - (1893 views)
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