La manutenzione: memoria storica nella progettazione dei nuovi impianti

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a cura di Antonio Spadaccini, Consigliere Nazionale AIMAN

La manutenzione: memoria storica nella progettazione dei nuovi impianti
La manutenzione: memoria storica nella progettazione dei nuovi impianti

Gli investimenti il più delle volte partono da un foglio bianco, focalizzando la propria attenzione sulle prestazioni del costruendo impianto piuttosto che sul futuro livello di affidabilità e disponibilità dello stesso, trascurando il ritorno di esperienza dei tecnici di manutenzione. Il cerchio "Nuove Costruzioni - Esercizio - Manutenzione" non sempre si chiude perché il ritorno di esperienza viene immagazzinato come patrimonio individuale dai manutentori, sufficiente per assicurare la corretta conduzione di impianti esistenti ma completamente disatteso nella stesura di nuovi progetti. La cultura non scritta dei responsabili tecnici di manutenzione invece di evitare possibili futuri problemi vanno a delineare "la cronaca di una morte annunciata". Il trasferimento delle informazioni è impedito dall'assenza di un automatismo che coinvolga nelle decisioni progettuali importanti il manutentore, in grado di esporre argomentazioni capaci di orientare le scelte negli acquisti di apparecchiature e nel montaggio delle stesse. L'assenza di una cosiddetta "sensibilità manutentiva" all'atto della progettazione di nuovi impianti, comporta delle disfunzioni insanabili durante l'esercizio dell'impianto con gli ordinari budget di manutenzione. La mancata metabolizzazione del passato in fase di sviluppo di un progetto porta inevitabilmente nel breve termine ad un ridotto livello di disponibilità dell'impianto e nel lungo termine a maggiori costi di manutenzione e ad un maggior carico del personale operativo. L'obiettivo è dunque delineare un modo sistematico di ragionare che possa coinvolgere la manutenzione in ogni passaggio delicato che compie la funzione progettazione, in modo da fornire in modo tempestivo informazioni chiare e tempestive. Ecco allora che si fa strada sempre più la manutenzione in fase di basic design, ossia un percorso costituito dai seguenti passi:

1. Impostazione della manutenzione su criteri affidabilistici nelle fasi preliminari della progettazione degli impianti e definizione delle filosofie manutentive 2. Sintesi della documentazione di progetto sensibile ai fini della pianificazione della manutenzione, esigenze produttive e sostenibilità dell'investimento 3. Definizione delle unità, delle linee di processo, della componentistica, dei principali sistemi di regolazione e protezione e del lay-out La manutenzione poi non deve "abbandonare" il progetto in sede di basic, bensì accompagnarlo in tutto il suo sviluppo, in questo senso inizia la cosiddetta "fase 2" ovvero la progettazione della manutenzione contemporanea alla progettazione di base dell'impianto, imperniata sui seguenti elementi:

1. Analisi di Affidabilità, Disponibilità, Manutenibilità e Sicurezza, RAMS, come ausilio per l'implementazione della metodologia RCM (Reliability Centred Maintenance)

2. Ruolo dell'ingegneria di manutenzione e collegamenti con il progetto nell'ambito delle discipline RAMS -

3. Interventi migliorativi sul progetto a seguito dell'implementazione della metodologia RCM

4. Progettazione della manutenzione durante tutto il ciclo di vita di un impianto, intervenendo pesantemente sulla stesura della progettazione preliminare, FEED Front-End Engineering & Design

5. Benchmarking di impianti analoghi e valutazione della disponibilità meccanica e operativa su base statistica - possibilità di prevedere fermate periodiche e scelte sull'immobilizzo di capitali per le parti di ricambio, delle risorse umane e degli aspetti logistici A questo punto la strada percorsa insieme fra gruppo di progetto e gruppo di manutenzione, lascia l'ingegneria di base per entrare nell'area della progettazione di dettaglio, momento in cui entrano in gioco i "vincoli manutentivi nella stesura del progetto" basati su una serie di "paletti" imprescindibili:

1. Analisi dei guasti per identificare le criticità del sistema - raccolta dei dati affidabilistici, banche dati: OREDA, ALCHE, NPRD-MIL, ESREDA, EGIG, PARLOC

2. Supporto ai progettisti in termini di suggerimento delle modifiche del progetto per soddisfare i requisiti imposti

3. Assegnazione ai componenti più critici delle apparecchiature cardine, delle politiche di manutenzione più opportune

4. Imposizioni di legge, condizioni di garanzia o assicurative, costi degli interventi e fattibilità tecnica

5. Analisi di manutenibilità e problematiche logistiche e progettuali: necessità di ricambi o attrezzature particolari e accessibilità ai sistemi - identificazione delle risorse globali necessarie

6. Aspetti legati al lay-out, fattori ambientali e manipolazione delle sostanze trattate

7. Vincoli alla progettazione di dettaglio e ai fornitori di sistemi - allineamento tecnico delle offerte nelle gare di appalto e supporto ufficio acquisti anche in un'ottica di ricambistica e service manutentivo Rispettando questo "modus operandi" è possibile progettare la manutenzione nel momento in cui l'impianto viene concepito e viene costruito, unico modo per sviluppare a pieno l'ingegneria di manutenzione.

Pubblicato il 28 Febbraio 2012 - (220 views)
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