Manutenzione Integrate negli impianti chimici

PREMESSA Il deterioramento delle macchine e delle apparecchiature degli impianti chimici si presenta in maniera complessa. Infatti, all’usura dovuta all’esercizio comune a tutti i componenti di ogni attività industriale, si sommano i fenomeni di corrosione per aggressività chimica, di erosione dovuta alla presenza di solidi. Il problema della manutenzione è pertanto molto importante: ha un’incidenza significativa sul costo di produzione (2-4% del valore dell’investimento, che si traduce in 1-5% del costo di produzione), sulla disponibilità dell’impianto (5-10% di riduzione della capacità). Inoltre l’evento manutentivo, essendo una perturbazione rispetto al normale funzionamento dell’impianto, può introdurre nuove fonti di rischio. Molti incidenti, con conseguenze anche gravi, si sono verificati in corrispondenza di operazioni di manutenzione. Per quanto riguarda gli aspetti relativi alla tecnologia ed alla contabilità industriale, esistono due approcci estremi per effettuare la manutenzione:

• sostituzione delle parti usurate con  altre  identiche
• modifica più o meno importante delle parti o delle macchine

Il primo approccio porta in generale (ma non sempre) ad una soluzione meno costosa e più facile dal punto di vista organizzativo: la tecnologia si conserva, i processi decisionali sono semplici, la contabilità industriale non richiede modifiche specifiche in quanto il valore contabile degli investimenti rimane inalterato, e non si devono quindi gestire moltitudini di schede con ammortamenti frazionati nel tempo. Con il secondo approccio si cerca di ridurre la frequenza dei guasti. È però più oneroso dal punto di vista gestionale e spesso comporta costi immediati più elevati, in aggiunta, si introduce un’alterazione continua dell’impianto che potrà avere effetti di miglioramento, ma talvolta anche di peggioramento, sulle caratteristiche dell’impianto stesso (affidabilità, operabilità, sicurezza, valore).   Relativamente all’aspetto organizzativo, si hanno due modelli di riferimento: effettuare la manutenzione con risorse prevalentemente interne o con risorse prevalentemente (o totalmente) esterne. Storicamente, il primo modello è stato quello dominante fino agli anni ’70.  Successivamente, la manutenzione ha fatto ricorso crescente all’outsourcing, fino ad arrivare alla gestione con approccio “global service”. Alcuni contratti tra produttori e società di manutenzione prevedono il totale affidamento della manutenzione ad una terza parte che, remunerata con una cifra annuale fissa si impegna a provvedere a tutte le operazioni garantendo la disponibilità dell’impianto concordata. Traspare la percezione della manutenzione come un’attività interna necessaria ma onerosa e delicata. Ma un approccio più integrato può trasformarla in fonte di opportunità  di miglioramento e addirittura di innovazione.   Manutenzione Integrata La manutenzione di macchine e apparecchiature richiede esperienza e abilità in una vasta area di competenze (piping, caldareria, macchine rotative, elettrica ed elettronica digitale, organizzazione del lavoro, pianificazione, capacità di far fronte ad emergenze con carichi molto fluttuanti). Per la gestione di queste attività sono state create strutture organizzative importanti ed onerose.   D’altra parte, la conduzione degli impianti richiede competenze ed esperienze specifiche per controllare i parametri di marcia di un impianto: temperature, pressioni, concentrazioni etc. facendo fronte alle variazioni di materie prime, di qualità e quantità di prodotto richieste, ed alle condizioni ambientali e commerciali. Gran parte dei problemi di gestione si verificano quando una macchina si ferma, una regolazione non risponde correttamente o in generale quando un componente dell’impianto non è più in grado di soddisfare le esigenze operative.   Il conflitto tra i responsabile della marcia degli impianti e della manutenzione è una costante degli stabilimenti e rende ancora più difficile la gestione della manutenzione. Un responsabile della manutenzione di un grande stabilimento inglese sosteneva che la funzione più importante dello stabilimento è quella di garantire la disponibiltà degli impianti. Gli operatori  non devono fare altro che eseguire manovre secondo le procedure. Quello che rende la vita difficile sono gli errori degli operatori.   Risulta evidente che uno schema che preveda il contributo di tutte le parti sia indispensabile per rendere l’esperienza di manutenzione più efficace, e raggiugere una riduzione dei costi ed il miglioramento degli impianti.   In primo luogo, le esperienze del processo e della manutenzione dovrebbero essere incorporate nelle fasi iniziali del progetto. Layout, scelta di apparecchiature, macchine sistema di controllo devono essere definiti tenendo conto delle esigenze di operatività e di facilità di manutenzione. Personale con esperienza di produzione e di manutenzione dovrebbe far parte del team tecnico di progetto. Del resto, la partecipazione del personale di impianto ai progetti evita l’eccesso di richieste di modifiche durante la costruzione e la messa in marcia.