Ottimizzare la produttività con la Gap Analysis

  Richiedi informazioni / contattami

Lo studio consente di individuare lacune e pianificare una corretta manutenzione

I sei passi per un'analisi esaustiva
I sei passi per un'analisi esaustiva
La mappa degli scostamenti
La mappa degli scostamenti

L’Enereco Spa, in costante collaborazione con l’Università Politecnica delle Marche, si preoccupa di ricercare nuovi metodi e teorie innovative nell’ambito della ingegneria di manutenzione, così da ampliare il suo know how e offrire un’ampia gamma di strumenti di analisi e soluzioni applicative ad hoc. L’esperienza maturata negli anni ha consentito di approntare una standardizzazione delle metodologie di analisi, grazie alla verifica e al raffronto dei risultati derivati dall’applicazione ai casi reali che di volta in volta le commesse hanno consentito di affrontare. È ormai da qualche anno che l’ingegneria del costruito si affianca all’ingegneria del costruendo per monitorare, ottimizzare e incrementare la vita utile degli impianti produttivi puntando anche e sempre più alla redditività aziendale nonché alla qualità del prodotto, nel pieno rispetto del sempre più rigido stato normativo che il mercato impone. Appare quindi chiaro che prima di ogni azione vada fatto uno studio approfondito, la Gap Analysis, in grado di fornire un quadro completo dello stato produttivo attuale per ottenere una istantanea della situazione di partenza, dalla quale si possa procedere evidenziando le lacune, o meglio il gap da colmare, per raggiungere gli obiettivi prefissati. Si procede poi individuando un ampio ventaglio di soluzioni possibili che puntino all’incremento e/o al mantenimento del livello di servizio riducendo il costo globale e puntando ad aumentare la redditività aziendale. La procedura è cadenzata dai passi evidenziati nella figura 1.

  • Confrontarsi con il mercato.
  • Effettuare la Gap Analysis.
  • Individuare il ventaglio di soluzioni possibili.
  • Operare la scelta tra le soluzioni individuate.
  • Adottare le soluzioni scelte.
  • Misurare i risultati ed individuare le ulteriori opportunità.

È utile evidenziare che con la Gap Analysis si giunge alla determinazione della mappa degli scostamenti dagli obiettivi, o dalle prestazioni migliori del settore (Figura 2).

Questo consente di avere la visione d’insieme per intervenire nel dettaglio delle discipline ove lo scostamento è maggiore, adottando una logica Fattibilità-Benefici. Il che permette di proseguire con l’ipotizzare le possibili soluzioni adottabili, avendo ben presenti tutti i parametri e i vincoli da tenere in considerazione.

Di seguito sono riportati alcuni strumenti con cui l’azienda indaga le opzioni di miglioramento.

Un programma di Asset Integrity Management (AIM)
Con esso si prendono in considerazione la progettazione, la manutenzione e la gestione operativa di un impianto, tutti aspetti che influenzano l’integrità degli asset e che permette di definire e/o revisionare:

  • le strategie di management;
  • le strategie di prevenzione e politiche di manutenzione;
  • gli standard e procedure interne;
  • le modalità di gestione operativa;
  • le politiche di sicurezza e protezione dell’ambiente.

L’AIM ha l’obiettivo di allungare la vita residua degli asset, andando incontro a logiche di mercato fluttuanti e più severe che nel passato; e inoltre si possono sviluppare analisi Fit For Service al variare delle condizioni di esercizio di impianti o singole attrezzature.

L’analisi RCM
L’analisi RCM, così come l’FMECA, consente di definire i piani di manutenzione. Partendo dal sistema informativo di manutenzione, per ogni asset, si attribuiscono i modi di guasto tratti dalla letteratura di settore e dall’esperienza di società e di sito.

Ogni modo di guasto attribuito agli asset di impianto produce due scenari:

  • SCENARIO 1 - rischio scaturito da un approccio di manutenzione a guasto;
  • SCENARIO 2 - rischio scaturito da un approccio di manutenzione preventiva.

La mitigazione del rischio fra i due scenari rapportato al costo di mitigazione rappresenta il “J factor” o indice di criticità dell’intervento. L’analisi di tutte le attività manutentive in termini di costi-benefici scaturisce il piano di manutenzione ottimizzato.

In caso di grandi macchine rotanti o impianti critici si approfondisce l’analisi di rischio con la Failure Mode Effects Criticality Analysis (FMECA).

L’analisi RAM
La RAM consente di analizzare le configurazioni degli asset degli impianti determinando alcuni parametri prestazionali d’interesse con i quali poter operare le scelte opportune nelle fasi di ingegnerizzazione di nuovi impianti, o nel revamping di strutture esistenti.

La procedura si opera in due fasi:

  • nella prima si caratterizzano gli items assegnando a ognuno di essi i valori di MTTR e failure rate attingendo dalle banche dati internazionali, quali OREDA, EIREDA, IEEE e altre;
  • nella seconda si procede con la definizione dell’RBD (Reliability Block Diagram) che rappresenta la configurazione operativa oggetto dell’analisi, tenendo in considerazione le relazioni di ridondanza e le configurazioni di load sharing esistenti tra gli item.

A questo punto la simulazione software consente il confronto dei diversi asset di funzionamento con l’obiettivo di massimizzare la disponibilità operativa d’impianto. Il che permette di individuare la configurazione più affidabile e con il minor costo di gestione, tra quelle prese in considerazione.

Il modulo Key Performances Indicator
Forti dei riferimenti normativi UNI 10147, UNI 10338, UNI 10366 e API 580, si è in grado di misurare l’efficacia e l’efficienza della manutenzione e paragonare la realtà specifica ad altre omogenee.

In dettaglio si analizzano la struttura dei costi, la misura della disponibilità impiantistica, si valuta la prestazione qualitativa della manutenzione e il divario fra percezione e prestazioni effettive, attraverso una serie di parametri standardizzati:

MTBF, MTTR, MTBR;

  • mechanical e operational availability, OEE;
  • richieste di lavoro pianificate, urgenti e immediate;
  • costi manutenzione comparati al valore di rimpiazzo;
  • indice di rotazione magazzino e accuratezza dell’inventario.

 Il che permette di anticipare derive e scostamenti lesivi della sostenibilità dell’investimento.

La procedura di Shutdown Management (SDM)
Lo Shutdown Management (SDM) è finalizzato al coordinamento e alla gestione di fermate di processo, manutenzioni generali e manutenzioni cicliche triennali e quadriennali (turn around), partendo dalla preparazione dello scopo del lavoro (Scope Challenge), passando per l’ottimizzazione delle attività e per la loro pianificazione a mezzo PRIMAVERA® o PROJECT® e completando il processo monitorando lo stato di avanzamento delle fasi di esecuzione e la loro chiusura e contabilizzazione.

Continua a leggere QUI il resto dell'articolo

Pubblicato il 28 Gennaio 2013 - (222 views)
Articoli correlati
Amplificatore con contenitore stagno IP65
Trasmettitore per celle di carico
Indicatore con risoluzione a 100.000 punti
Automation & Testing 2019
Sistema autoserrante
Celle di carico
Nuovo sito per clienti business
Valvole e pressostati
Distribuzione componenti meccanici
Sensing Technology
Cuscinetti radiali orientabili
Flussimetri per liquidi e diluenti
Pressostato con IO-Link
Sensori di flusso intercambiabili
Cilindri pneumatici con profilo estruso
Nylon12 CF: la soluzione ideale per la produzione di attrezzaggi robusti
Misuratore di prodotti chimici
Dispositivo per la sicurezza funzionale
Sensore di pressione per applicazioni igienico sanitarie
Dispositivi per conversione e acquisizione
Sensori di flusso intercambiabili
Etichetta per provette PCR
Nylon12 CF: la soluzione ideale per la produzione di attrezzaggi robusti
Dispositivo per la sicurezza funzionale
Inserto per scanalatura in metallo duro
Teste di barenatura digitali
Microprocessore con DRP
Sistemi di posizionamento assoluto
Compact Dosing Solution: il sistema di dosaggio per microportate!
Guide lineari per telaio